Червячное колесо — Червячная передача — Наша продукция — ООО «МЕТМАШ»
ООО МЕТМАШ
+7 (351) 245-25-22
заказать звонок
Наша продукция
Червячное колесо

Червячное колесо

Наиболее производительным и качественным способом изготовления червячных колес является нарезка зуба с помощью червячной фрезы, представляющей собой копию червяка. При нарезании таким методом, фреза и заготовка колеса совершают такое же взаимное движение, как и при последующей работе червяка и червячного колеса. С целью обработки заготовок глобоидных червячных пар используются специальные поворотные суппорты или гидрокопировальные устройства. Нарезка нестандартных червячных колес осуществляется червячными фрезами, изготовленными по специальному заказу и летучими резцами, укрепленными на вращающейся оправке. Резец-летучка имитирует движение элемента витка червяка.
Узнать цену   +7 (351) 245-25-22

Технологические возможности по обработке червячных и глобоидных передач:

Диаметр венца,мм Диаметр червяка,макс,мм Межосевое расстояние, мм Модуль,макс,мм
3150 300 от 120 до 435 20

Точность червячной передачи:

ГОСТ 3675-81 регламентирует точность изготовления червячных передач. Обозначение степеней, числа и норм точности, видов сопряжения червяка с червячным колесом, а также условные обозначения точности червячных передач подобны этим же показателям для зубчатых передач.
Всего предусмотрено двенадцать степеней точности червячных передач. Чаще всего применяют шестую – высокоточные передачи, седьмую – передачи с повышенными скоростями и восьмую степени – пониженная точность.
Для правильной работы червячной передачи необходимо обеспечить боковой зазор. Он необходим для размещения смазки, для обеспечения свободного вращения колес, а также для предотвращения заклинивания зубьев. Величина бокового зазора задается в виде сопряжения (H, E, D, C, B, A). Наиболее часто применяется сопряжение В и С. Обозначение вида сопряжения Н указывает на наименьший гарантированный зазор, равный нулю, А – наибольший гарантированный зазор.
При износе деталей червячной передачи в ней увеличивается мертвый ход. Основными дефектами являются: поломка или выкрошивание зубьев колеса, износ поверхностей зубьев червячного колеса и витков червяка, задиры и трещины, износ опорных шеек вала червяка или колеса, износ посадочных поверхностей. При износе посадочных мест или опор валов возникает осевой люфт червяка или колеса. При неравномерном износе зубьев по длине можно понять о несовпадении средней плоскости колеса с осевой плоскостью червяка. Появление бронзовой пыли в передаче указывает на прогрессирующее истирание зубьев колеса, в результате недостаточности или отсутствия смазки.

Материалы червячной передачи:

Большое значение при изготовлении деталей червячной передачи уделяется выбору материалов, они должны обладать – повышенной износостойкостью, низким коэффициентом трения, пониженной склонностью к заеданию. Чаще всего это разнородные материалы.
Червяки в основном производят из сталей марок 40, 45, 50 с закалкой до 45-55 HRC. При цементации с закалкой до 58-63 HRC используются стали марок 50, 15Х, 20Х, 40Х, 40ХН, 12ХНЗ, У-7, У-8, 18ХГТ, 20ХНЗА.
Червячные колеса или их венцы производят из антифрикционных сплавов.
При больших диаметрах колес и при скоростях скольжения до 2 м/с возможно использование чугунов марок СЧ15, СЧ20 и СЧ25. При скоростях скольжения до 6 м/с возможно применение алюминиево-железистой бронзы БрА9Ж4. При длительной работе без перерыва и скоростях скольжения до 25 м/с, используют оловянную бронзу БрОФ или оловянно-никелевую бронзу БрОНФ.
Для получения высококачественных показателей червячной передачи применяют закалку до твердости HRC, а также полирование и шлифование витков червяка. Так как передачи с нелинейчатыми червяками подвержены повышенной нагрузочной способности, рабочие поверхности их витков, с высокой точностью шлифуются тороидным или конусным кругом.

Материалы для изготовления венцов червячных колес, по мере убывания антифрикционных и антизадирных свойств, а также рекомендуемым для применения скоростям скольжения, условно делятся на три группы:
Группа I. Оловянные бронзы марок БрО10Ф1, БрО10Н1Ф1 и т.д., которые используются при высоких скоростях скольжения от 5 до 25 м/с. Они имеют низкую прочность, но при этом обладают хорошими антизадирными свойствами.
Группа II. Безоловянные бронзы и латуни, которые применяются при средних скоростях скольжения от 3 до 5 м/с. Чаще всего используют алюминиевую бронзу марки БрА9ЖЗЛ. Она имеет высокую механическую прочность, но при этом обладает пониженными антизадирными свойствами, поэтому ее применяют совместно с закаленными (Н>45 HRC), полированными и шлифованными червяками.
Группа III. Серые чугуны марок СЧ15, СЧ20, которые используются при малых скоростях скольжения меньше 2-3 м/с.

Описание

Нарезка червячных колес осуществляется на зубофрезерных и специальных станках тремя методами:
  1. с радиальной подачей;
  2. с тангенсальной подачей;
  3. комбинированным методом.
Выбор схемы технологического процесса изготовления червяков и червячных колес осуществляется с учетом конструкции детали, материала, степени точности, вида термообработки, геометрии боковых поверхностей витков червяка, специализации и объемов производства.
Обработка червячного колеса производится в следующем порядке:
  1. токарная обработка (черновая и чистовая) отверстия и торцов;
  2. сверление крепежных отверстий;
  3. нарезание зубьев (черновое и чистовое);
  4. финишная обработка зубьев.
Наиболее производительным и качественным способом изготовления червячных колес является нарезка зуба с помощью червячной фрезы, представляющей собой копию червяка. При нарезании таким методом, фреза и заготовка колеса совершают такое же взаимное движение, как и при последующей работе червяка и червячного колеса.
С целью обработки заготовок глобоидных червячных пар используются специальные поворотные суппорты или гидрокопировальные устройства.
Нарезка нестандартных червячных колес осуществляется червячными фрезами, изготовленными по специальному заказу и летучими резцами, укрепленными на вращающейся оправке. Резец-летучка имитирует движение элемента витка червяка.