Ремонтно-восстановительные работы
Компания «МетМаш» производит весь комплекс ремонтно-восстановительных работ высокого качества в сжатые сроки (в зависимости от технологической сложности поставленной задачи).
В конструктивном узле при высоких нагрузках, деформации и прочих воздействиях, появляются дефекты – трещины, уменьшающие статическую и усталостную прочность деталей. Поэтому важно сохранить прочностные свойства при восстановлении детали.
Детали, под влиянием трения или нагрева, при использовании меняют свои размеры, форму и расположение поверхностей. Производя восстановление таких деталей необходимо воссоздать форму и размеры, указанные в технической документации.
У деталей, склонных к ударам абразивных частиц, появляются дефекты разных видов: забоины, царапины, местные углубления. При образовании перечисленных дефектов понижается качество поверхности и износ деталей при трении. К примеру, у большей части деталей для автомобилей и дорожных машин есть изменения в верхних слоях (воздействие коррозии), в результате чего подвергаются воздействию тонкие слои металла, что приводит к нарушению шероховатости поверхности, изменению поверхностного слоя, понижению прочностных характеристик детали. Эти нарушения обязательно нужно восстанавливать, путем удаления испорченных слоев металла, соблюдая заданную форму и размер.
Работая в агрессивной среде, детали должны быть дополнительно защищены от коррозии специальными металлическими, полимерными и прочими покрытиями. Поэтому, при необходимости ремонта эти покрытия восстанавливают.
При восстановлении деталей используется довольно много технологических способов. Исходя из характера устраняемых дефектов, выделяют две группы процессов восстановления: восстановление деталей с изношенными поверхностями и восстановление деталей с механическими повреждениями.
К первой группе относят способы восстановления деталей имеющих нарушения размеров и геометрической формы рабочих поверхностей в виде овальности, конусообразности, корсетности и др. Ко второй - методы воссоздания деталей, на которых появились трещины, пробоины, изломы, деформации, повреждения в следствии коррозий. Применив один из методов воссоздания, деталь обрабатывают механическим или слесарным методом, для восстановления посадок сопряженных деталей, удаления конусности или овальности поверхностей и обеспечения нужной чистоты обработки.
Данные виды обработки восстанавливают детали, имеющие плоские соприкасающиеся поверхности (направляющие станин, планки, клинья). Если износ направляющих составляет до 0,2 мм, то используют шабрение, если до 0,5 мм — шлифование, а если износ свыше 0,5 мм — строгание, с дальнейшим шлифованием либо шабрением.
Ремонтируя валы, оси, винты и т. д., изначально проверяют и восстанавливают их центровые отверстия. Имеющие небольшой износ поверхности (царапины, риски, овальность до 0,02 мм), шлифуют, а если повреждения довольно глубокие, то наращивают, обтачивают и отшлифовывают до нужного размера.
При ремонте изношенных деталей часто появляются сложности с определением метода базирования детали. При таких условиях устанавливается приоритет в пользу вспомогательных баз, от которых и начинают обработку рабочих поверхностей.
Восстанавливая детали механической обработкой, иногда производят замену непригодной части на новую.
На выбор использования одного из способов восстановления влияет материал, из которого сделана восстанавливаемая деталь.
В деталях при воздействии внутренних напряжений, сильных нагрузок, механических поломок, образуются дефекты (трещины, пробоины, значительные задиры, царапины), устранение производят с помощью слесарно-механической обработки. Трещины и пробоины запаивают, заваривают, заливают, металлизируют, ставят штифты и заплаты. Для чугунных и дюралюминиевых деталей применяют винты, к другим дополнительно используют заклепки.
Сварку применяют для:
изготовления неразъемных соединений, восстановления сломанных и поврежденных деталей.
восстановления размеров изношенных деталей,
повышения износостойкости, методом наплавки сверхстойких металлов.
Автоматизированные процессы сварки и наплавки более эффективны и совершенны чем ручной метод. Обширное использование в ремонте имеет дуговая сварка (автоматическая и полуавтоматическая),а также наплавка под слоем флюса. По сравнению с ними ручные методы сварки и наплавки далеко не совершенны, но остаются востребованными в ремонте деталей машин на малых предприятиях, обладая маневренностью, универсальностью и легкостью процесса.
Газовая сварка применима к деталям из серого чугуна. Детали маленького размера и небольшого веса сваривают без дополнительного разогрева, а детали, большего размера, в начале нагревают.
Электродуговая сварка считается экономически дешевле и создает наиболее крепкое соединение, чем газовая сварка.
Обеспечить отличное качество выплавленного слоя сварки и крепкое сцепление с ведущим металлом помогает правильная подготовка детали.
Предварительно необходимо очистить детали и их кромки. Поверхность обрабатывают металлической щеткой, напильником, наждачным листом, абразивным кругом, пескоструйным аппаратом, после омывают бензином или керосином и проводят щелочное травление. Края листов, которые будут сварены встык разделывают (скашивают) под углом (60—70°), а края изломов и пробоин выправляют.
Наплавка - это основной из методов восстановления деталей. Её широко используют для придания достаточной износоустойчивости между трущимися поверхностями. Наплавить возможно два, три и более слоев, используя твердые сплавы, что помогает неоднократно увеличить срок использования деталей. На качество наплавки напрямую влияет состояние обрабатываемой поверхности. Детали из чугуна, стали и малоуглеродистой стали предварительно обезжиривают, чтобы удалить находящиеся в них масла из пор и трещин, для этого необходим обжиг (газовая горелка, паяльная лампа либо нагревательные печи). Образовавшуюся после обжига копоть очищают, пользуясь наждачным полотном или ветошью, пропитанной в керосине или бензине. Место наплавки подготавливают, используя металлические щетки или абразивные круги.
Металлизация – это нанесение расплавленного металла поверх детали. Расплавленный металл в специальном приборе (металлизатор) струей воздуха или газа распыляют на подготовленную заранее поверхность детали. Полученный слой имеет пористую структуру из мелких окисленных частиц.
Этот способ позволяет восстановить размеры посадочных мест для подшипников качения, зубчатых колес, муфт, шеек коленчатых валов и т. п. Для прочного соединения с деталью поверхность требуется тщательно очистить от грязи и масла и подвергнуть пескоструйной обработке.
Твердость металлизационного покрытия определяется качеством наносимого материала. Для дополнительного увеличения твердости поверхности, сопротивляемости механическому воздействию и для восстановления нужных размеров наносят слой хрома (хромируют) толщиной 0,25 и 0,3 мм.
Твердые хромовые покрытия разделяют на: гладкие и пористые. Во время нанесения гладкого хромирования смазка на поверхности детали не задерживается в связи с недостаточной «смачиваемостью». В работе между деталями создается сухое трение, из-за чего, образуются задиры. Устранить этот недостаток помогает пористое хромирование. В порах и каналах, образовавшихся на наружной поверхности детали, остается смазка, уменьшающая износ и позволяющая увеличить время эксплуатации деталей.
Твердое гладкое хромирование необходимо при восстановлении размеров деталей, работающих с неподвижными посадками, а пористое — для деталей, работающих при значительных удельных давлениях, высоких температурах и на больших скоростях скольжения.
Это один из эффективных способовов технологии ремонта. Осталивание (железнение) позволяет нанести слой металла гораздо толще (2-3 мм и больше) чем хромирование. Поэтому его применяют при восстановлении:
деталей с неподвижной посадкой, либо с невысокой поверхностной твёрдостью;
деталей, работающих на трение (величина износа свыше 0,5 мм);
деталей, работающих на истирание и удары.
Увеличить твердость никелевых покрытий можно, применив электролиты особого состава, обеспечивающих получение осадков никеля с фосфором. Никелевые покрытия, содержащие фосфор, как правило, называют никельфосфорными, а процесс их производства — твердым никелированием. Твердое никелирование проводится электрическим и химическим способами. Химическое никелирование наиболее доступное и достигается путем выделения никеля из растворов его солей с помощью химических препаратов — восстановителей.
В конструктивном узле при высоких нагрузках, деформации и прочих воздействиях, появляются дефекты – трещины, уменьшающие статическую и усталостную прочность деталей. Поэтому важно сохранить прочностные свойства при восстановлении детали.
Детали, под влиянием трения или нагрева, при использовании меняют свои размеры, форму и расположение поверхностей. Производя восстановление таких деталей необходимо воссоздать форму и размеры, указанные в технической документации.
У деталей, склонных к ударам абразивных частиц, появляются дефекты разных видов: забоины, царапины, местные углубления. При образовании перечисленных дефектов понижается качество поверхности и износ деталей при трении. К примеру, у большей части деталей для автомобилей и дорожных машин есть изменения в верхних слоях (воздействие коррозии), в результате чего подвергаются воздействию тонкие слои металла, что приводит к нарушению шероховатости поверхности, изменению поверхностного слоя, понижению прочностных характеристик детали. Эти нарушения обязательно нужно восстанавливать, путем удаления испорченных слоев металла, соблюдая заданную форму и размер.
Работая в агрессивной среде, детали должны быть дополнительно защищены от коррозии специальными металлическими, полимерными и прочими покрытиями. Поэтому, при необходимости ремонта эти покрытия восстанавливают.
При восстановлении деталей используется довольно много технологических способов. Исходя из характера устраняемых дефектов, выделяют две группы процессов восстановления: восстановление деталей с изношенными поверхностями и восстановление деталей с механическими повреждениями.
К первой группе относят способы восстановления деталей имеющих нарушения размеров и геометрической формы рабочих поверхностей в виде овальности, конусообразности, корсетности и др. Ко второй - методы воссоздания деталей, на которых появились трещины, пробоины, изломы, деформации, повреждения в следствии коррозий. Применив один из методов воссоздания, деталь обрабатывают механическим или слесарным методом, для восстановления посадок сопряженных деталей, удаления конусности или овальности поверхностей и обеспечения нужной чистоты обработки.
Механическая и слесарная обработка
Данные виды обработки восстанавливают детали, имеющие плоские соприкасающиеся поверхности (направляющие станин, планки, клинья). Если износ направляющих составляет до 0,2 мм, то используют шабрение, если до 0,5 мм — шлифование, а если износ свыше 0,5 мм — строгание, с дальнейшим шлифованием либо шабрением.
Ремонтируя валы, оси, винты и т. д., изначально проверяют и восстанавливают их центровые отверстия. Имеющие небольшой износ поверхности (царапины, риски, овальность до 0,02 мм), шлифуют, а если повреждения довольно глубокие, то наращивают, обтачивают и отшлифовывают до нужного размера.
При ремонте изношенных деталей часто появляются сложности с определением метода базирования детали. При таких условиях устанавливается приоритет в пользу вспомогательных баз, от которых и начинают обработку рабочих поверхностей.
Восстанавливая детали механической обработкой, иногда производят замену непригодной части на новую.
На выбор использования одного из способов восстановления влияет материал, из которого сделана восстанавливаемая деталь.
Устранение повреждений и трещин
В деталях при воздействии внутренних напряжений, сильных нагрузок, механических поломок, образуются дефекты (трещины, пробоины, значительные задиры, царапины), устранение производят с помощью слесарно-механической обработки. Трещины и пробоины запаивают, заваривают, заливают, металлизируют, ставят штифты и заплаты. Для чугунных и дюралюминиевых деталей применяют винты, к другим дополнительно используют заклепки.
Восстановление деталей сваркой и наплавкой
Сварку применяют для:
изготовления неразъемных соединений, восстановления сломанных и поврежденных деталей.
восстановления размеров изношенных деталей,
повышения износостойкости, методом наплавки сверхстойких металлов.
Автоматизированные процессы сварки и наплавки более эффективны и совершенны чем ручной метод. Обширное использование в ремонте имеет дуговая сварка (автоматическая и полуавтоматическая),а также наплавка под слоем флюса. По сравнению с ними ручные методы сварки и наплавки далеко не совершенны, но остаются востребованными в ремонте деталей машин на малых предприятиях, обладая маневренностью, универсальностью и легкостью процесса.
Газовая сварка применима к деталям из серого чугуна. Детали маленького размера и небольшого веса сваривают без дополнительного разогрева, а детали, большего размера, в начале нагревают.
Электродуговая сварка считается экономически дешевле и создает наиболее крепкое соединение, чем газовая сварка.
Обеспечить отличное качество выплавленного слоя сварки и крепкое сцепление с ведущим металлом помогает правильная подготовка детали.
Предварительно необходимо очистить детали и их кромки. Поверхность обрабатывают металлической щеткой, напильником, наждачным листом, абразивным кругом, пескоструйным аппаратом, после омывают бензином или керосином и проводят щелочное травление. Края листов, которые будут сварены встык разделывают (скашивают) под углом (60—70°), а края изломов и пробоин выправляют.
Наплавка - это основной из методов восстановления деталей. Её широко используют для придания достаточной износоустойчивости между трущимися поверхностями. Наплавить возможно два, три и более слоев, используя твердые сплавы, что помогает неоднократно увеличить срок использования деталей. На качество наплавки напрямую влияет состояние обрабатываемой поверхности. Детали из чугуна, стали и малоуглеродистой стали предварительно обезжиривают, чтобы удалить находящиеся в них масла из пор и трещин, для этого необходим обжиг (газовая горелка, паяльная лампа либо нагревательные печи). Образовавшуюся после обжига копоть очищают, пользуясь наждачным полотном или ветошью, пропитанной в керосине или бензине. Место наплавки подготавливают, используя металлические щетки или абразивные круги.
Восстановление с применением металлизации
Металлизация – это нанесение расплавленного металла поверх детали. Расплавленный металл в специальном приборе (металлизатор) струей воздуха или газа распыляют на подготовленную заранее поверхность детали. Полученный слой имеет пористую структуру из мелких окисленных частиц.
Этот способ позволяет восстановить размеры посадочных мест для подшипников качения, зубчатых колес, муфт, шеек коленчатых валов и т. п. Для прочного соединения с деталью поверхность требуется тщательно очистить от грязи и масла и подвергнуть пескоструйной обработке.
Твердость металлизационного покрытия определяется качеством наносимого материала. Для дополнительного увеличения твердости поверхности, сопротивляемости механическому воздействию и для восстановления нужных размеров наносят слой хрома (хромируют) толщиной 0,25 и 0,3 мм.
Твердые хромовые покрытия разделяют на: гладкие и пористые. Во время нанесения гладкого хромирования смазка на поверхности детали не задерживается в связи с недостаточной «смачиваемостью». В работе между деталями создается сухое трение, из-за чего, образуются задиры. Устранить этот недостаток помогает пористое хромирование. В порах и каналах, образовавшихся на наружной поверхности детали, остается смазка, уменьшающая износ и позволяющая увеличить время эксплуатации деталей.
Твердое гладкое хромирование необходимо при восстановлении размеров деталей, работающих с неподвижными посадками, а пористое — для деталей, работающих при значительных удельных давлениях, высоких температурах и на больших скоростях скольжения.
Восстановление деталей путем гальванического наращивания слоя стали (осталивание, или железнение)
Это один из эффективных способовов технологии ремонта. Осталивание (железнение) позволяет нанести слой металла гораздо толще (2-3 мм и больше) чем хромирование. Поэтому его применяют при восстановлении:
деталей с неподвижной посадкой, либо с невысокой поверхностной твёрдостью;
деталей, работающих на трение (величина износа свыше 0,5 мм);
деталей, работающих на истирание и удары.
Твердое никелирование
Увеличить твердость никелевых покрытий можно, применив электролиты особого состава, обеспечивающих получение осадков никеля с фосфором. Никелевые покрытия, содержащие фосфор, как правило, называют никельфосфорными, а процесс их производства — твердым никелированием. Твердое никелирование проводится электрическим и химическим способами. Химическое никелирование наиболее доступное и достигается путем выделения никеля из растворов его солей с помощью химических препаратов — восстановителей.
